Le symbole de Texaa, son « ADN », c’est sans doute la maille de l’Aeria, ce textile transonore tricoté dans les ateliers de Gradignan, en Gironde. Ni l’œil ni la main ne restent indifférents à cette matière, et la façon particulière dont ce grain accroche la lumière provoque une irrésistible envie d’effleurement – comme pour confirmer de façon plus sensible, intime, quelque chose que l’œil ne saurait renseigner sans le recours à l’expérience du toucher.
Sur les choix et partis-pris qui ont jalonné – et continuent d’alimenter – le long processus technique et industriel qui donne naissance à l’Aeria, cette matière si singulière qui habille l’ensemble des produits Texaa.
« L ’histoire de Texaa commence en 1979, avec la reprise d’une très ancienne maison bordelaise qui fabriquait, depuis une centaine d’années, de la passementerie – pompons, rubans, etc. –, et des textiles “ouverts”, très lourdement apprêtés, pour fournir les industries de pantoufles et de sandales régionales.Quand j’ai repris cette entreprise après sa fermeture, elle disposait d’une gamme de textiles aérés dans une grande variété de mailles
et de fils… Comme ces textiles étaient transparents au son, on les avait associés aux premières mousses de polyuréthane souple pour créer des sortes de “tapisseries acoustiques”. J’ignorais alors tout de l’acoustique, mais j’avais l’intuition qu’en m’appuyant sur le savoir-faire de cette entreprise, nous pourrions nous inscrire dans le monde de la construction. J’ai donc repris cet établissement sans chercher à reconstruire son activité principale, mais avec le projet d’y développer du textile acoustique. Et nous nous sommes alors demandé comment fabriquer le tissu le plus “acceptable” pour l’architecture… »
« Pour obtenir un textile ouvert dont vous contrôlez la forme, vous devez trouver le moyen d’espacer les fils à intervalles réguliers, ce qui n’est pas possible avec la technique du tissage : la seule solution, c’est de nouer les fils pour obtenir des filets, ou de la maille. C’est pour cette raison que, quand ils ont eu besoin de tissu aéré pour fabriquer des sandales, mes prédécesseurs se sont tournés vers le tricot.
Accompagné par le regard avisé de mon ami l’artiste plasticien Daniel Dartois, j’ai d’abord retenu une maille “point de riz”, assez violemment rejetée par le marché et que nous avons été conduits à abandonner assez rapidement, au profit d’une maille “ronde”, qui est celle – largement revisitée – que nous tricotons encore aujourd’hui. L’avantage de cette maille, c’est sa souplesse, extrêmement précieuse dès lors qu’il s’agit de l’utiliser en association avec de la mousse polyuréthane : imaginez la déformation à laquelle est soumis le tissu collé sur la mousse (qui était, dans les débuts, de très forte épaisseur), et roulé en épaisses balles pour le transport. Grâce à sa maille ronde, il ne plisse pas, ne se déchire pas et reprend sa forme initiale dès qu’on le remet à plat. Pour certaines utilisations particulières – notamment pour les stores –, nous tricotons aussi une maille “carrée” qui a la qualité inverse de ne pas se déformer… Ce choix de la maille ronde a été suivi de nombreux développements, essais et tâtonnements, dans une série d’allers et retours permanents entre tricotage et apprêtage. Aujourd’hui, cette matière que nous avons nommée Aeria, représente sans doute l’un des plus précieux de nos fondamentaux. »
« Notre matière première, c’est la fibre, que nous avons sélectionnée avec soin, au terme d’un très grand nombre de tests. Elle demande un soin particulier et notamment un filage extrêmement lent.Par ailleurs, les réglementations évoluent sans arrêt, de même que la composition des substrats – résines – que nous utilisons. Nous testons donc continuellement toutes les nouvelles fibres qui apparaissent dans le monde, parfois même avant leur commercialisation et c’est à la fois sur la fibre elle-même et sur son association avec d’autres matériaux que nous sommes continuellement en recherche. De la même manière, en ce qui concerne les mousses, nous travaillons en relation étroite avec nos fournisseurs. Que les tests réglementaires le mettent en évidence ou non, nous refusons qu’en cas d’incendie nos produits fondent et produisent des gouttes. Nous sommes là dans le domaine de la chimie des matériaux et en l’occurrence, notre exigence est aussi une protection de nos savoir-faire : les caractéristiques de nos produits sont très difficilement reproductibles. »
« Nos premières productions se présentaient sous la forme d’une gamme de revêtements muraux qui ont permis à l’entreprise de croître durant les dix premières années. Pendant toute cette phase de la vie de Texaa, nous pensions – et présentions – nos produits comme des tapisseries. Et ces “tapisseries” suffisaient à nous faire vivre, car leur efficacité en matière acoustique était incontestable et nous avions la confiance des ingénieurs ou des bureaux d’étude. Aucune raison, donc – nous n’en avions surtout pas les moyens – d’en abandonner la fabrication. Pourtant, nous ne parvenions pas vraiment à convaincre – et encore moins à séduire – les architectes, qui ne consentaient à mettre en œuvre nos produits que parce qu’ils ne trouvaient pas d’alternative. Moment difficile où nous avons pris conscience que notre savoir-faire avait une utilité certaine mais limitée. Nous avons alors entrepris de nous remettre en question, de tâtonner encore : nouvelles recherches sur la qualité de la maille, son grain, sa texture, etc. Nous avons commencé à développer des panneaux et écrans tendus sur cadres, puis des objets acoustiques de différentes formes (cônes, cubes, pavés, etc.), sur un principe – l’acoustique par l’objet – complémentaire du simple traitement de surface. Nous avons, avec l’aide de Christine Bernos, architecte et coloriste, abandonné les couleurs de nos débuts pour mettre au point une vraie gamme de couleurs utilisable en architecture.
Parallèlement, nous nous sommes intéressés de très près à la question de la mise en œuvre, aux détails de pose, aux finitions, en nous appliquant à trouver des solutions techniques aux problèmes qui peuvent se poser concrètement, sur le chantier. C’est alors que nous avons pu rencontrer et former des artisans qui sont devenus en quelque sorte spécialistes de la pose de nos produits.
Aujourd’hui, la gamme de nos produits Vibrasto – comme matières à coller ou à tendre directement sur les murs ou au plafond – intéresse fortement une nouvelle génération d’architectes et d’architectes d’intérieur qui semblent trouver dans ces textiles une matière, une chaleur, une couleur, un “grain” adapté pour traiter efficacement du confort acoustique. Nous en sommes heureux et fiers. »
« Si je regarde aujourd’hui le chemin parcouru depuis les débuts de Texaa®, je réalise à quel point nos choix ont été régulièrement orientés par une ambition partagée avec la plupart des personnes qui ont écrit cette histoire. Ambition commerciale, certes, et nous restons attentifs à la santé de notre entreprise, mais pas seulement. L’ambition véritable, finalement, c’est de participer à de belles réalisations. Grandes ou petites. »
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