Notre approche pour l’environnement

Travailler avec les prescripteurs, les utilisateurs et les fournisseurs, pour créer des paysages acoustiques plus habitables, plus respectueux des personnes et de l’environnement : découvrez ci-dessous ce que fait Texaa.

Fabriquer localement

Texaa n’a jamais délocalisé sa production et a toujours fait le choix de s’approvisionner localement. C’est un choix qui tient autant à sa volonté de qualité qu’à la prise en compte, depuis toujours, de sa responsabilité sociétale en tant qu’entreprise, la RSE.
Notre textile Aeria, est tricoté selon un procédé breveté. Cela nécessite d’utiliser des matières choisies et parfois très coûteuses. La volonté d’en maîtriser parfaitement la qualité nous a amenés à maintenir intégralement la production dans notre propre atelier en France, et à privilégier les approvisionnements proches, auprès de fournisseurs bien identifiés, avec lesquels nous établissons des relations sur le long terme.

 

 

 

Privilégier la pérennité et la réparabilité des produits

L’Aeria est fait d’une maille très difficilement inflammable, indémaillable et protégée contre la salissure. Les housses de presque tous nos produits sont nettoyables et remplaçables facilement. Quant aux absorbants que nous mettons en œuvre, ils se caractérisent par une performance durable et invariable dans le temps, cela concerne le comportement au feu ou l’acoustique.

 

 

 

Réduire les impacts sur la santé et la biodiversité

Nos travaux sur la toxicité des ignifugeants ou des mousses absorbantes utilisées dans nos produit nous ont amenés à revoir intégralement notre gamme historique, le revêtement acoustique Vibrasto. Nous avons abandonné la mousse de polyuréthane, allégé le produit, revu le système de pose (plus de colles, mais des baguettes en matière recyclée sur lesquelles est fixé le tissu), de manière à ce que tous les composants puissent être séparés en fin de vie. Dans les panneaux et objets, nous avons aussi changé les absorbants, afin de limiter les émissions de Composés organiques volatils (COV). Depuis 2018 , tous nos produits sont classés A+.

 

 

 

Diminuer la part de composants non-recyclés

La part recyclée entrant dans la composition des revêtements acoustiques Vibrasto atteint 50 % en moyenne (de 14 % à 71 % selon les systèmes). Les baguettes de fixation sont issues à 100 % de matériaux recyclés. Pour les panneaux Stereo, nous utilisons déjà un acier recyclé à 40 % et ceux-ci bénéficient depuis mars 2022 d’un absorbant 100 % recyclé. Ce qui amène la part recyclée d’un panneau à 57 %. Pour nos stores, l’absorbant est à 90 % recyclé.

Nota : les données prises en compte dans nos FDES correspondent à la situation en date du 01/07/2021

 

 

 

Travailler avec des matières premières biosourcées

Les exigences en matière de sécurité dans les Établissements recevant du public (ERP) créent des contraintes qui ont des conséquences sur les calculs des impacts environnementaux : les matières les moins inflammables, tout comme les traitement d’ignifugation, ont souvent de sérieux impacts sur le réchauffement climatique et la biodiversité. Concernant l’utilisation de matières premières biosourcées, certains produits s’y prêtent à court terme, d’autres moins. Par exemple, nous intégrons aujourd’hui une grosse part de composants en bois dans les séparateurs, pour lesquels les exigences règlementaires sont plus légères. Cela nous permet d’apprendre à travailler avec cette matière et cette filière nouvelles pour nous. En commençant ainsi par le plus facile, nos progrès en R&D sont plus petits mais plus rapides : nous lancerons ainsi prochainement une version 100 % lin de notre textile Aeria. Et nous en sommes très heureux !

 

 

 

Mettre en place des cycles de réemploi de nos produits

Nous pratiquons depuis toujours des opérations de rénovation sur site, par exemple en reconditionnant des panneaux et les rhabillant avec de nouvelles enveloppes de textile Aeria. Aujourd’hui, il s’agit d’aller plus loin. Nous travaillons actuellement en collaboration avec une grande société foncière à la mise au point d’un programme de réemploi de nos solutions à l’intérieur de son parc immobilier.
Cela permettra, à terme, de désinstaller les produits mis en œuvre sur un site, lors d’un changement de preneur ou d’une rénovation, et de les réinstaller sur un autre… À partir de ce programme, c’est le principe même de réemploi après reconditionnement que nous aimerions généraliser.

 

 

Impact carbone

Nous tendons à réduire au minimum nos impacts et nos émissions de Gaz à effet serre (GES). En tant que fournisseur de solutions acoustiques pour l’architecture, nous réalisons  de gros investissements pour mettre à jour les Fiches de déclaration environnementales et sanitaires (FDES) de tous nos produits (pour télécharger les fiches FDES), en accord avec le cadre fixé par la Réglementation environnementale 2020 (RE2020).
Les mesures d’impact carbone sont effectuées à partir de l’analyse complète du cycle de vie de chaque produit (ACV). Celui-ci inclut : l’extraction des matières premières, le transport de celles-ci, la fabrication du produit, le transport du produit fini, sa mise en œuvre, sa vie en œuvre et sa fin de vie.

 

 

 

Calcul des impacts

En fournissant les données d’impact par mètre carré de produit nous répondons au standard de l’industrie du bâtiment sur les FDES, permettant les calculs d’impact des constructions sur le changement climatique. Cependant l’efficacité acoustique d’un mètre carré de produit varie d’une solution à l’autre. Pour intégrer cette notion de performance acoustique et aider les concepteurs à comparer les solutions applicables à un contexte architectural donné, nous proposons d’envisager la performance par unité d’absorption. Cette donnée reflète les impacts par mètre carré de salle à traiter (plutôt que par mètre carré de produit). Elle varie selon les solutions de notre gamme, comme le montre l’exemple ci-dessous.

 

 

 

 

 

Plus une solution a une forte efficacité acoustique plus on limite la quantité apportée. Ainsi l’impact final du traitement varie en fonction de la solution choisie (du simple au double), mais avec moins d’amplitude que ne le laissent penser les écarts d’impact par mètre carré de produit (du simple au quadruple).

Comment pouvons-nous vous aidez ? F.A.Q

Comment obtenir un devis ?

En contactant le chargé d’affaire de votre région par téléphone ou par email en précisant vos coordonnées et votre besoin.

Nous vous enverrons un devis rapidement.

Comment commander les produits Texaa ?

Nos produits sont fabriqués à la demande dans notre atelier et sont disponibles sur commande – il suffit de contacter le chargé d’affaire de votre région. Si vous avez déjà un devis vous pouvez aussi contacter la personne en charge du suivi de votre dossier (en haut à gauche de votre devis).

Comment installer nos produits ?

Menuisiers et tapissiers sont compétents pour installer facilement nos produits.
Nous travaillons régulièrement avec certains d’entre eux que nous pouvons recommander. Si vous avez un prestataire de confiance nous pouvons l’accompagner. Nos schémas de montage sont visibles ici.

Une question technique ?

Toutes nos fiches techniques sont disponibles ici. Le chargé d’affaire de votre région peut aussi vous aider, n’hésitez pas à le contacter.

Puis je obtenir un rendez-vous?

Nos chargés d’affaires se déplacent quotidiennement sur les chantiers et chez nos clients. N’hésitez pas à les contacter en donnant vos disponibilités de préférence par email.

Délais de fabrication

Nos produits sont fabriqués à la demande. Nos délais de fabrication standards sont de 3 semaines pour la majorité de nos produits et à partir de 5 semaines pour les produits non standards. Nous faisons aussi régulièrement des miracles, n’hésitez pas à nous contacter.

Qui appeler ?

Pour obtenir un devis, un délai, une information technique nous vous recommandons d’appeler le chargé d’affaire de votre région en le localisant sur la carte.
Pour toute autre demande n’hésitez pas à nous contacter directement au 05.56.75.71.56

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